在钢铁冶金企业、焦化企业等存在气体分离、净化需求的工业企业中，焦炉煤气提氢技术设备的稳定运行至关重要。焦炉煤气提氢主要工序包括脱硫脱萘、压缩预处理、变压吸附制氢、脱氧干燥等，这些工序的顺利开展离不开专业的设备制造安装。焦炉煤气预处理系统为变温吸附（TSA），制氢系统为变压吸附（PSA），氢气精制系统也为变温吸附（TSA），通过合理的设备制造安装，能确保用焦炉煤气制取99.999%的氢气。成都华西化工科技股份有限公司在这方面有着丰富的经验和技术实力。公司成功开发了多种工业气体分离与净化技术，已在十几个国家上千家用户单位成功推广应用，技术先进，能为企业提供可靠的焦炉煤气提氢技术设备制造安装服务，助力企业实现碳减排、将废气资源化利用。煤化工变换气制氢能有效回收氢气与二氧化碳，实现能源再利用。西南克劳斯硫磺回收技术服务商
甲醇裂解制氢以甲醇与脱盐水为原料，在特制催化剂上通过吸热反应生成氢气与二氧化碳。反应温度一般在220～280℃之间，系统通过热油循环提供热能，实现温度控制的精确稳定。反应生成的转化气经冷凝与干燥后进入PSA提纯装置，可获得高纯度氢气。与煤造气相比，该技术污染低，装置简单，操作方便稳定，适合中小规模分布式制氢场合。此技术的已在多家精细化工与氢能源企业投入使用，通过几年来的运转证明，本工艺技术成熟、操作方便，运转稳定。山东硫酸尾气技术工程总承包焦炉煤气制氢可结合变温吸附与变压吸附工艺，提高氢气纯度与产量。
电力企业的燃煤锅炉会产生大量含有氮氧化物的烟气，烟气SCR、SNCR脱硝技术能帮助电力企业实现达标排放。SCR技术成熟、脱硝效率高、运行稳定、无二次污染，脱硝效率可达90%以上；SNCR技术不需要催化剂，但要求在800-1100℃的温度区间内完成脱硝反应，在煤粉炉上的脱硝效率通常为40-50%，在循环流化床上的脱硝效率通常为50-70%，主要应用于小型锅炉和循环流化床锅炉。公司能够承担脱硝装置的可研、设计、改造、调试或总包任务，掌握液氨气化、气氨分配及混合等多项技术。对于电力企业来说，采用这些脱硝技术可以满足严格的超低排放标准。华西化工公司先后取得多项资质证书，拥有众多荣誉，其开发的技术已在多个行业成功推广应用。
然气制氢由天然气蒸汽转化制转化气和变压吸附(PSA)提纯氢气(H2)两部分组成，压缩并脱硫后天然气与水蒸汽混合后，在镍系催化剂作用下高温转化，可生成氢气、CO与CO₂混合气。工艺关键在于反应热平衡与能量回收。通过在转化炉中设置烟气换热系统，可将高温尾气热能回收用于原料预热，大幅降低燃料消耗。配合变压吸附提纯单元，可得到高纯氢气产品。成都华西化工在转化系统的热能利用与吸附塔自动切换技术上持续优化，实现了稳定的制氢效率与可控的能耗水平。公司为多家精细化工与炼化企业提供轻烃制氢成套设计，助力客户构建安全、节能的氢气供应体系。焦炉煤气制氢与焦化主工艺耦合，形成能源与原料的双循环模式。
离子液脱硫技术设备是完成脱硫工艺的关键组成，包括吸收塔、再生系统、泵阀及控制系统等。设备设计注重耐腐蚀、操作简便及自动化控制，通过连续循环使用脱硫剂，实现烟气SO₂高效去除的同时降低运行成本。吸收塔内采用优化填料结构与液气接触方式，以提高脱硫剂利用率和气液交换效率。再生系统可以将吸收剂中捕获的SO₂高效回收，生产液态或气态二氧化硫，用于后续工业应用。成都华西化工在设备制造与安装方面积累了丰富经验，能够提供从设计、制造到现场调试的成套设备服务，保证系统长期稳定运行，并通过技术优化降低维护成本，满足不同工业企业的脱硫需求。炼厂尾气提氢不仅减排，还能为加氢装置提供稳定气源。浙江焦炉煤气技术一站式方案
瓦斯气提浓设备支持低压运行，降低系统能耗并提高安全性。西南克劳斯硫磺回收技术服务商
湿法脱碳技术工艺在煤化工原料气净化中表现出明显的技术优势，这种工艺使用甲基二乙醇胺溶液配合活化剂，对二氧化碳实现物理吸收和化学吸收的双重作用机制，脱除效率远高于单一吸收方式。工艺流程可以根据原料气中二氧化碳的含量和产品气的纯度要求，灵活配置成一段吸收一段再生或两段吸收两段再生等不同组合形式，既满足净化要求又兼顾经济性。对于同时含硫的原料气，该工艺还能顺带脱除硫化氢和部分有机硫，处理后气体中总硫可以降到1ppm以内，二氧化碳含量可以控制在20ppm以下，完全满足合成氨、甲醇等工艺对原料气质量的严格要求。成都华西化工在煤化工气体净化领域积累了丰富的工程经验，公司掌握的二氧化碳、一氧化碳等工业气体分离与净化技术，已经在国内外上千家用户单位推广应用，能够为煤化工项目提供从工艺包开发到装置交付的全流程服务。西南克劳斯硫磺回收技术服务商
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