功能分析是根据功能和要求展开的,在功能分析和随后的失效时,建议按“三分三合”的方式来展开分析:三分:一个功能可能有多个要求,分析时每个要求要分开列出;一个要求可能有多个失效模式,分析时每个失效模式要分开列出;一个失效模式可能有多个失效原因,分析时每个失效原因要分开列出。三合:一个失效模式可能有多个失效后果,分析时所有失效后果都要合并列出;一个失效原因可能有多个预防控制措施,分析时所有预防控制措施都要合并列出;一个失效原因可能有多个探测控制措施,分析时所有探测控制措施都要合并列出。PFMEA需要制造商对质量管理体系进行定期的内部和外部审计。贵州PFMEA预防措施
PFMEA的分析原理是什么呢?PFMEA的分析原理如下表所示,它包括以下几个关键步骤:(1)确定与工艺生产或产品制造过程相关的潜在失效模式与起因;(2)评价失效对产品质量和顾客的潜在影响;(3)找出减少失效发生或失效条件的过程控制变量,并制定纠正和预防措施;(4)编制潜在失效模式分级表,确保严重的失效模式得到优先控制;(5)跟踪控制措施的实施情况,更新失效模式分级表。“现行控制方法”:是对当前使用的、尽可能阻止失效模式的发生或是探测出将发生的失效模式的控制方法的描述。这些控制方法可以是物理过程控制方法,如使用防错卡具,或者管理过程控制方法,如采用统计过程控制(SPC)技术;济南PFMEA微服务PFMEA对设计变更有很好的响应。
PFMEA功能应针对被分析的每个过程步骤/基本操作,描述其目的和意图。功能描述的是“做什么”,而不是“怎么做”,应该按能被测量的方式描述,建议用“行为动词+名词”的格式描述,避免使用“提供、便于、允许”等太泛泛性的动词。功能要可以被量化,包括:所有产品(特性)要求和在过程中的要求;能得到验证和确认;包含额外的限制或设计参数,如:可靠性规范、可服务性规范、特殊条件、重量、大小、位置和可达性;包括零件被创建或被更改的特性,如:位置度、深度、直径和硬度;功能若不能被量化或没有技术规范,则功能不会“失效”。
PFMEA的结构分析,PFMEA结构分析推荐采用过程流程图(PFD)。FMEA是基于设计做失效分析,过程流程图用于呈现所设计的制程,因此将这一步称之为结构展开,或者叫做结构呈现似乎更好。一个好的PFMEA必须要有一个完整而全方面的过程流程图,这个过程流程图对PFMEA来说是一个基础。如果PFD有错误、不准确或不完整,那么结果将是不准确的信息会流入到:PFMEA、PMP/过程控制计划、操作指导书。PFMEA功能分析,主要是识别第四步失效分析所要聚焦的功能和要求,失效分析是基于功能和要求来做的。若功能和要求没有识别清楚,则有可能会错误地把失效原因当失效模式,或者把失效后果当失效模式。PFMEA需要制造商对潜在的故障模式和影响进行判断和评估。
PFMEA的模式分析:严重程度:指潜在失效模式对客户造成的后果的严重程度。为了准确定义失效模型的不利影响,通常需要对每个失效模型的潜在影响进行评估,并给其打分,用1-10分表示。分数越高,影响越严重。“可能性”:指特定失效原因发生的概率。可能性的分类数侧重于它的意义而不是它的数值。通常用1-10分来评价可能性。分数越高,发生的几率越大。“检测难度”:指在零件离开制造工序或设备工位之前,发现失效造成的工艺缺陷的难度。评价指标也分为1-10个等级,分数越高越难发现和查出来;PFMEA可以应用于各种行业和领域,包括制造业、医疗设备、航空航天、汽车等。贵州PFMEA预防措施
PFMEA需要统计学分析来确认结果。贵州PFMEA预防措施
工厂内会影响产品质量且应考虑进行PFMEA分析的过程包括但不限于以下过程:来料接收过程;零件与材料储存过程;制造过程;装配过程;包装过程;运输过程;储存过程;维护过程;出货检测过程;返工和返修过程等等。以上所有过程均可通过PFMEA进行分析或重新分析,PFMEA分析团队可以通过以下输入来确定PFMEA所覆盖的过程:新开发的产品/过程、产品/部件CTQ。各类变更:产品/过程变更、运行条件变更、要求变更;产品结构图:物料清单;风险评估;类似产品以往的FMEA;防错要求、可制造性及可装配性设计(DFMA);法律要求:技术要求与规范;持续改进要求。贵州PFMEA预防措施
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