DFMEA是指设计阶段的潜在失效模式分析，是从设计阶段把握产品质量预防的一种手段，是如何在设计研发阶段保证产品在正式生产过程中交付客户过程中如何满足产品质量的一种控制工具。因为同类型产品的相似性的特点，所以的DFMEA阶段经常会借鉴以前量产过或正在生产中的产品相关设计上的优缺点评估后再针对新产品进行的改进与改善。DFMEA是在开始生产阶段之前，确定潜在的或已知的故障模式，并提供进一步纠正措施的一种规范化分析方法；通常是通过部件、子系统/部件、系统/组件等一系列步骤来完成的。开始生产阶段是明确为用户生产产品或提供服务的阶段，该阶段的定义非常重要，在该阶段开始之前对设计的修改和更正都不会引起严重的后果，而之后对设计的任何变更都可能造成产品成本的大幅提高。DFMEA的实施应该考虑到不同的风险报告和反馈机制，以便及时反馈和改进。安徽集成加密系统
PFMEA如果在DFMEA阶段做的比较好的话那么在PFMEA阶段将不会出现影响较大的品质问题，但毕竟是新产品往往都会出现自身特有的问题点，而这些问题也通常都是要经过长时间的量产或者是交付给客户后才发生或发现的品质问题，这就要通过PFMEA加以分析保证。扭矩控制功能包括：实现行车模式切换；车辆行驶过程中扭矩正常输出；根据油门开度正常输出扭矩；基于以上两个功能，会存在哪些失效模式和失效起因呢？VCU发送信号周期与BMS接收周期不匹配。安徽七步法实施方案DFMEA的实施应该考虑到不同的风险类型和级别，以便确定优先级和采取适当的措施。
产品功能分析：产品功能是产品的价值所在。对于通讯产品设计，笔者建议从需求分析入手，对产品功能进行全方面的分析。开发的概念阶段一般都会产生一个叫产品需求的文档。它是产品经理充分了解客户需求后，得出的一个产品开发要求。只要我们牢牢把握了这个文档，并据此深入分析详细的功能。我们就可以基本做到不遗漏功能。产品功能分析和产品结构分析一道，共同保证了我们对产品的全方面分解。这些内容就构成了DFMEA标准表格的第1列“项目／功能”。风险评估：DFMEA风险评估的思想，是把潜在失效发生的严重性，发生的概率，发生后被检测到的可能性，这三个指标加权作为衡量一个失效风险的高低。
实施DFMEA的准备工作：筛选所分析子系统的故障数据，一般来讲，故障数据来自于系统，需要将故障数据逐层筛选，才能得到系统、每一级子系统以及零部件的故障数据，为确定其故障模式作准备。确定关键字，三包数据来自于不同的维修点，并非由专业的试验人员收集，难免存在不规范的现象，比如对于“密封不严”这一故障现象，故障数据中就会有“密封不严、不密封、密封性差、密封性不好”等多种描述。针对这种现象，建议数据归纳人员先要了解各种故障现象的描述，在此基础上确定关键字，对所选子系统的故障数据进行归类。关键字确定的原则是，能筛选到95%以上的同种故障现象，尽量做到不遗漏；不同故障现象间尽量做到不重复。因此，筛选同一种故障现象很可能需要确定几个关键字。DFMEA的实施应该考虑到不同的行业和产品类型，以确保适用性和可行性。
确定DFMEA的详细分析对象，确定阈值，阈值是确定重要分支所依据的条件。根据DFMEA的原理，推荐确定重要度(S)和风险顺序数(RPN)两个参数的阈值，只要某分支的S和RPN两参数中的任意一个等于或超过阈值，该分支就被确定为重要分支。除S和RPN以外，DFMEA中还有发生度(O)和探测度(D)两个参数，S用来描述故障后果，O表明故障原因的发生概率，D是对探测措施有效程度的度量，RPN是S，O，D3者的乘积。O和D的阈值根据类似产品的故障数据确定，原则是要比DFMEA中的阈值低。DFMEA可以应用于产品设计、制造过程、供应链管理等领域。上海质量控制系统哪家收费合理
DFMEA需要考虑不同的风险评估标准化，包括评估方法和工具的标准化等。安徽集成加密系统
实施DFMEA的流程：为增加DFMEA的可用度，使初次进行DFMEA的工作人员也能顺利地实施DFMEA，针对发动机设计的特点，对DFMEA的流程进行了进一步的归纳和改进。为加深对实施阶段的理解，提高分析效率，将实施阶段分成确定基础项、确定衍生项及生成DFMEA报告等3步。实施阶段中，其功能、潜在故障模式、潜在故障影响、故障原因和现有控制措施等5个加“3”的为基础项，它们的分析是决定DFMEA实施成功与否的关键；S，O，D，RPN和建议的纠正措施为衍生项；基础项确定之后，衍生项可以随之确定。安徽集成加密系统
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