光色科技光学课堂小知识 汽车内饰氛围灯通常使用RGB LED光源,以三原色(R=红色、G=绿色、B=蓝色)共同交集成像,通过叠加不同光色产生新的颜色,从而达到丰富多彩的颜色变换效果。 车灯的光色定义采用CIE1931标准。CIE1931色坐标图中,用(x,y)的坐标值来表示颜色。x表示与红色有关的相对量值,y表示与绿色有关的相对量值。建立色坐标后,光源的颜色就可以用色空间上的某一点表示出来。在明确CIE1931原理后,我们可以通过定义目标颜色的色坐标进一步计算出RGB三种光色比例,并仿真模拟。以橙色(x=0.5,y=0.35)为例,利用三基色配色计算公式输入目标颜色的色坐标、光通量,可以算出R、G、B三种颜色各自的光通量。根据该数值进行设定,可模拟出目标颜色。LED模组光色检测校准系统软件支持一键配置多色测试参数,实现任意多的目标色自动化,减少人工误差。像素级尾灯检测设备厂家

鉴于 LED 模组(含氛围灯)在研发环节,存在着对 LED 所发出的多种颜色需进行快速测量校准以及复测的需求,我们特此推出了GSA2000 LED模组光色检测校准系统。该系统适用于RGB灯模组光色检测领域企业的不同应用: 1、质量管控部门过程质量抽样检测; 2、研发部门的Demo光色准确度算法验证; 3、Tier1/Tier2总成件组装前的来料检验; 4、主机厂对不同LED模组供应商颜色统一质量要求溯源; 此系统的应用,有助于迅速提升专业水准并对团队进行光学技术培训,能够有效加快产品迭代研发进程。氛围灯模组标定光色科技具备数据对标溯源能力,对标国际溯源实验室设备投入。

光色科技光学课堂小知识: 汽车氛围灯的整个生产过程中,要经历四个主要的过程环节。从PCBA板子的研发制造➜氛围灯具总成➜供应给Tire1做产品(门板、座椅、中控台等)总成➜整车组装。每一个环节的背后,都有各环节的研发及制造工艺实现过程,都有一条出色的产线保证品质。主机厂需要做的,就是这样的整个过程中,管控每一环节的研发产品工程化标准与生产制造质量控制标准,保证每一环节的产品质量达标。其中电子件PCBA在这过程中贯穿始终,是整个氛围灯呈现整车设计效果的关键部件,保证每个PCBA在显示不同颜色的时候,都能保证颜色一致,才能保障整车组装上的灯具发光颜色一致,而不会出现一个五颜六色的视觉差效果。
针对关键的电子发光部件(如 LED 灯珠、导光条),光色科技设备展现出多场景适配能力:既能承担光学参数的高精度测量与定标定量工作,为部件性能验证提供数据;又可支持研发阶段的工程小批量生产检测,通过灵活的参数设置满足试产阶段的多样化测试需求;在生产来料环节,设备可实现抽样或全检模式的快速切换,确保来料参数符合定标要求;甚至在主机厂的组装环节,也能通过全流程数据联动,帮助把控各环节质量,让氛围灯的组装过程可控可溯。氛围灯模组光色检测校准系统配置到位传感器,自动启动测试流程,更符合生产设计规范。

光色科技光学课堂小知识:校准是怎么进行的?在哪里进行的?如何让上百颗甚至上千颗LED灯珠的光色一致的? 解决这个问题之前,需要先认识汽车是如何控制车内的每一颗LED灯珠的。总体控制流程,从中控平台发送控制命令将点亮目标色传递给不同氛围灯的PCBA控制板。PCBA板的控制驱动芯片(如英迪芯、迈来芯、TI等等)收到点亮信息,读取芯片内部预先烧录的点亮算法(定义每种颜色的PWM配比),从而让PCBA板上的LED颗粒发出指定颜色的光。但是正如之前讨论过的问题,LED颗粒会有BIN区的问题,会有温度变化的影响,还有使用久了光衰的现象。显然,简单粗暴给每一个PCBA烧录同样的点亮算法,只会导致颜色的不一致。 而进行颜色的标定校准这个工作,就是在每一个PCBA板中点亮算法的后面加入一个校准算法。这个校准算法相当于每一个LED颗粒的个性,是经过测试验证后得来的。而加入了这个算法作为补偿以后,每一个PCBA板上的芯片就可以实现个性化控制LED灯珠,从而保证每个灯珠的颜色亮度的一致性了。氛围灯模组光色检测校准系统配置可编程逻辑控制器,配合上位机驱动传感器,实现软硬件自动化测试流程。氛围灯模组标定
智能光源色卡实现目标色选定:通过可视化颜色展示,获得所选目标色的色坐标值。像素级尾灯检测设备厂家
光色科技光学课堂小知识:灯带式光纤氛围灯 侧发光光纤应用于汽车氛围灯的优点:从光效果上看,光纤通体发光是连续的,其均匀性是其它导光材料不可比拟的;从安装件考虑侧发光光纤的安装结构简单,安装方便,安装件成本低,易操作;从后期维护看,因光纤导光效率高,光源功率不需要太高,即产生热量少,使用寿命长,安全可靠,维护成本低。 侧发光光纤应用于汽车内饰氛围灯应注意的问题:如何提高光纤与LED光源的耦合效率;如何设计光纤的安装支撑件;聚合物光纤低温下如何避免芯皮分离;像素级尾灯检测设备厂家
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