适用介质：任何有机溶剂或试剂，稀或浓无 机 酸，碱，酮，芳烃，氯化烃等。使用温度：-85~150特点：力学，电性能和化学稳定性基本与F4相同，但突出优点是动击韧性高，有极好的耐候性和辐射性。聚丙烯： RPP适用介质：无机盐类的水溶液，无 机 酸类，碱类的稀或浓溶液。使用温度：-14~80特点：非常轻的塑料之一，其屈服，拉伸和压缩强度，硬度...

  结构特点：1.中线蝶阀为整个蝶板与阀座在360°圆周内同心(中线),具有双向密封功能,压力、流量可自由调节;2.偏心蝶阀为二维方向偏心产生的凸轮效应会使密封副产生足够的密封比压,并且随着工作压力的升高,密封副产生足够的密封比压,并且随着工作压力的升高,密封效果更理想.3.四级加载弹性密封,保证了阀门内、外的零泄露;a.轴头、蝶板圆周连接处...

  隔膜阀用在控制非腐蚀性或一般腐蚀性介质，阀体内腔表面无衬里或覆有可供选择的各种橡胶、适用于不同工作温度和液体管路。一、隔膜破损1.产生原因：橡胶、氟塑料隔膜老化；预防和排除方法：定期更换；2.产生原因：操作压力过甚，压坏隔膜；预防和排除方法：操作力要小，注意关闭标记；3.产生原因：异物嵌入隔膜与阀座间，压迫或磨损隔膜；预防和排除方法：操作...

  大口径衬氟蝶阀在使用过程中仍然存在以下几个问题：一、由于多层软硬叠式密封圈固定在阀板上，当阀板常开状态时介质对其密封面形成正面冲刷，金属片夹层中的软密封带受冲刷后，直接影响密封性能。二、受结构条件的限制该结构不适应做通径DN200以下阀门，原因是阀板整体结构太厚，流阻大。三、因衬胶蝶阀的原理，阀板的密封面与阀座之间的密封是靠传动装置的力矩...

  聚全氟乙烯 FEP (F46) 适用介质： 任何有机溶剂或试剂，稀或浓无 机 酸，碱，酮，芳烃，氯化烃等。 使用温度： -85~150 特点：力学，电性能和化学稳定性基本与F4相同，但突出优点是动击韧性 高，有极好的耐候性和辐射性。 聚三氟乙烯 PCTEF (F3) 适用介质： 各种有机溶剂，无机腐蚀液(氧化性酸类) 使用温度：-195~...

  气动执行器采用新型GTD系列或ATD系列气动执行器，有双作用式和单作用式，齿轮传动，安全可靠。1、齿轮式双活塞，输出力矩大，体积小。2、气缸选用铝金材料，重量轻、外形美观。3、可在顶部、底部安装手动操作机构。4、齿条式连接可调节开启角度、额定流量。5、执行器可选带电讯号反馈指示及各类附件以实现自动化操作。6、IS05211标准连接为产品的...

  软密封蝶阀蝶阀软密封是指：密封副的两侧一侧是金属材料,另一侧是有弹性的非金属材料。这种密封的密封性能较好，但不耐高温，易磨损，机械性较差。如：钢+橡胶；钢+四氟聚乙烯等。软密封座采用具有一定强度、硬度和耐温性能的非金属材料制作密封，性能好，可以做到零泄漏，但寿命和对温度的适应性比较差。硬密封采用金属制作，密封性能相对比较差。尽管有制造商宣...

  衬氟蝶阀产品特性高耐腐蚀性·耐久性所具有的高耐腐蚀性和防止流体附着的性质非常适合于强酸、天然气、食品等的流体。并且防止流体滞留的独特内部构造．更加确保了制品的耐久性和清洁。采用新方式的阀体封条阀门本体安装备份橡胶，因橡胶的压缩反力，使阀板被阀体反弹垫所包覆。并且，为了提高密封性，阀体中心部向内侧稍微隆起。阀板紧密地被封住．使其具有良好的密...

  衬氟蝶阀采用带有球形密封表面的衬聚四氟乙烯包衬蝶板，该阀门操作轻便，严密的密封性能，超长的使用寿命；可作快速切断或调节流量之用。适用于要求可靠密封和良好调节特性的场合。阀体采用分体式，阀轴两端的密封由蝶板与阀座 之间的旋转基面加氟橡胶来控制；保证阀轴不与腔内流体介质接触。频繁适用于各种不同类型工业管道中液体和气体（包括蒸气）的输送，有严重...

  不锈钢球阀保养不锈钢球阀一般有缩径和不缩径通道两种结构。不管那种结构，球阀的流阻系数都比较小。特别是所谓全流量型，即不缩径的球阀，因为其通道直径等于管道内径，局部阻力丢失只有平等长度管道的摩擦阻力，即在所有阀门中，这种球阀的流阻非常小。在火箭发射及其实验体系中，要求运送管道的阻力越小越好。削减管路体系的阻力有两个途径：一是下降流体流速，为...

  衬氟止回阀作用：衬氟止回阀属于一种自动阀门，其主要作用是防止介质倒流、防止泵及驱动电动机反转，以及容器介质的泄放。衬氟止回阀还可用于给其中的压力可能升至超过系统压的辅助系统提供补给的管路上。衬氟止回阀的分类：衬氟止回阀根据其结构和安装方式可分：1.旋启式衬氟止回阀：旋启式衬氟止回阀的阀瓣呈圆盘状，绕阀座通道的转轴作旋转运动，因阀内通道成流...

  隔膜阀 :手轮操作不灵活 1，产生原因：阀杆弯曲；预防和排除方法：更换阀杆；2.产生原因：螺纹损伤；预防和排除方法：修整螺纹，并加润滑剂。隔膜阀不能自动启闭:1.产生原因：气源压力过低；预防和排除方法：调高供气压力；2.产生原因：弹簧顶紧力过大；预防和排除方法：减少弹簧顶紧力；3.产生原因：橡胶隔膜损坏；预防和排除方法：更换隔膜。五、阀体...