PCB基本参数
  • 品牌
  • 赛孚
  • 型号
  • PCB多层板
  • 表面工艺
  • 沉金板
  • 基材类型
  • 刚性线路板
  • 基材材质
  • 有机树脂类覆铜板
  • 层数
  • 多层
  • 绝缘树脂
  • 环氧树脂(EP)
  • 增强材料
  • 玻纤布基
  • 阻燃特性
  • VO板
  • 最大版面尺寸
  • 800*800
  • 厚度
  • 1.6
  • 介质常数
  • 4.2
  • 成品板翘曲度
  • 0.75
  • 产地
  • 深圳
  • 基材
  • 机械刚性
  • 刚性
  • 绝缘材料
  • 有机树脂
  • 绝缘层厚度
  • 常规板
  • 是否跨境货源
  • 数量
  • 10000
  • QQ
  • 1036958619
  • 厂家
  • 深圳市赛孚电路科技有限公司
PCB企业商机

PCB设计诀窍经验分享(2)转发1.布线宽度和电流一般宽度不宜小于0.2mm(8mil)在高密度高精度的PCB上,间距和线宽一般0.3mm(12mil)。当铜箔的厚度在50um左右时,导线宽度1~1.5mm(60mil)=2A公共地一般80mil,对于有微处理器的应用更要注意。2.到底多高的频率才算高速板?当信号的上升/下降沿时间<3~6倍信号传输时间时,即认为是高速信号.对于数字电路,关键是看信号的边沿陡峭程度,即信号的上升、下降时间,按照一本非常经典的书《HighSpeedDigtalDesign>的理论,信号从10%上升到90%的时间小于6倍导线延时,就是高速信号!------即!即使8KHz的方波信号,只要边沿足够陡峭,一样是高速信号,在布线时需要使用传输线路论赛孚电路科技有限公司成立于2011年,公司由多名电路板行业的**级人士创建,是国内专业高效的PCB/FPC快件服务商之一。公司成立以来,一直专注样品,中小批量领域。快速的交付以及过硬的产品品质赢得了国内外客户的信任。公司是广东电路板行业协会会员企业,是深圳高新技术认证企业。拥有完善的质量管理体系,先后通过了ISO9001、ISO14000、TS16949、UL、RoHS认证。公司目前拥有员工300余人,厂房面积9000平米,月出货品种6000种以上,年生产能力为150000平方米。客户提交PCB订单要注意哪些事项?广州8层PCB

PCB电路板焊盘为什么会不容易上锡?一个原因是:我们要考虑到是否是客户设计的问题,需要检查是否存在焊盘与铜皮的连接方式导致焊盘加热不充分。第二个原因是:是否存在操作上的问题。如果焊接方法不对,那么会影响加热功率不够、温度不够,接触时间不够造成不易上锡。第三个原因是:储藏不当的问题。①喷锡表面处理工艺可以保存6个月左右②OSP表面处理工艺可以保存3个月左右③沉金板可以保存6个月左右第四个原因是:助焊剂的问题。①活性不够,未能完全去除PCB焊盘或SMD焊接位的氧化物质②焊点部位焊膏量不够,焊锡膏中助焊剂的润湿性能不好③部分焊点上锡不饱满,可能使用前未能充分搅拌助焊剂和锡粉,未能充分融合;第五个原因是:焊盘上有油状物质未***,出厂前焊盘面氧化未经处理。第六个原因是:回流焊的问题。预热时间过长或预热温度过高致使助焊剂活性失效;温度太低,或速度太快,锡没有融化。深圳市赛孚电路科技有限公司成立于2011年,公司由多名电路板行业的**级人士创建,是国内专业高效的PCB/FPC快件服务商之一。公司成立以来,一直专注样品,中小批量领域。我们的产品包括:高多层PCB、HDIPCB、PCB高频板、软硬结合板、FPC等特种高难度电路板珠海HDIPCBPCB可靠性测试的三种方法?

PCB电路板散热设计技巧(四)4布线时的要求(1)板材选择(合理设计印制板结构);(2)布线规则;(3)根据器件电流密度规划**小通道宽度;特别注意接合点处通道布线;(4)大电流线条尽量表面化;在不能满足要求的条件下,可考虑采用汇流排;(5)要尽量降低接触面的热阻。为此应加大热传导面积;接触平面应平整光滑,必要时可涂覆导热硅脂;(6)热应力点考虑应力平衡措施并加粗线条;(7)散热铜皮需采用消热应力的开窗法,利用散热阻焊适当开窗;(8)视可能采用表面大面积铜箔;(9)对印制板上的接地安装孔采用较大焊盘,以充分利用安装螺栓和印制板表面的铜箔进行散热;(10)尽可能多安放金属化过孔,且孔径、盘面尽量大,依靠过孔帮助散热;(11)器件散热补充手段;(12)采用表面大面积铜箔可保证的情况下,出于经济性考虑可不采用附加散热器的方法;(13)根据器件功耗、环境温度及允许比较大结温来计算合适的表面散热铜箔面积(保证原则tj≤(0.5~0.8)tjmax)。深圳市赛孚电路科技有限公司成立于2011年,我们的产品包括:高多层PCB、HDIPCB、PCB高频板、软硬结合板、FPC等特种高难度电路板,专注于多品种,中小批量领域。

为什么有的PCB电路板焊盘不容易上锡?分析以下几点可能的原因。一个原因是:我们要考虑到是否是客户设计的问题,需要检查是否存在焊盘与铜皮的连接方式导致焊盘加热不充分。二个原因是:是否存在操作上的问题。如果焊接方法不对,那么会影响加热功率不够、温度不够,接触时间不够造成不易上锡。三个原因是:储藏不当的问题。①一般正常情况下喷锡面一个星期左右就会完全氧化甚至更短②OSP表面处理工艺可以保存3个月左右③沉金板可长期保存。四个原因是:助焊剂的问题。①活性不够,未能完全去除PCB焊盘或SMD焊接位的氧化物质②焊点部位焊膏量不够,焊锡膏中助焊剂的润湿性能不好③部分焊点上锡不饱满,可能使用前未能充分搅拌助焊剂和锡粉,未能充分融合;五个原因是:焊盘上有油状物质未去除,出厂前焊盘面氧化未经处理。六个原因是:回流焊的问题。预热时间过长或预热温度过高致使助焊剂活性失效;温度太低,或速度太快,锡没有融化。以上是PCB板焊盘不容易上锡的原因分析,希望对您有所帮助。深圳市赛孚电路科技有限公司成立于2011年,是国内专业高效的PCB/FPC快件服务商之一,我们的产品包括:高多层PCB、HDIPCB、PCB高频板、软硬结合板、FPC等特种高难度电路板要检查PCB的质量,必须进行多项可靠性测试。

PCB设计诀窍经验分享2.布线布线的原则如下:(1)输入输出端用的导线应尽量避免相邻平行。比较好加线间地线,以免发生反馈藕合。(2)印制摄导线的最小宽度主要由导线与绝缘基扳间的粘附强度和流过它们的电流值决定。当铜箔厚度为0.05mm、宽度为1~15mm时.通过2A的电流,温度不会高于3℃,因此.导线宽度为1.5mm可满足要求。对于集成电路,尤其是数字电路,通常选0.02~0.3mm导线宽度。当然,只要允许,还是尽可能用宽线.尤其是电源线和地线。导线的**小间距主要由**坏情况下的线间绝缘电阻和击穿电压决定。对于集成电路,尤其是数字电路,只要工艺允许,可使间距小至5~8mm。(3)印制导线拐弯处一般取圆弧形,而直角或夹角在高频电路中会影响电气性能。此外,尽量避免使用大面积铜箔,否则.长时间受热时,易发生铜箔膨胀和脱落现象。必须用大面积铜箔时,比较好用栅格状.这样有利于排除铜箔与基板间粘合剂受热产生的挥发性气体。深圳市赛孚电路科技有限公司成立于2011年,公司由多名电路板行业的**级人士创建,是国内专业高效的PCB/FPC快件服务商之一。们的产品包括:高多层PCB、HDIPCB、PCB高频板、软硬结合板、FPC等特种高难度电路板PCB设计注意事项有哪些呢?河北PCB12层板

公司是广东电路板行业协会会员企业,是深圳高新技术认证企业。广州8层PCB

PCB电路板的可靠性测试介绍PCB电路板在生活中发挥着重要作用。它是电子元件的基础和高速公路。就这一点而言,PCB的质量非常关键。要检查PCB的质量,必须进行多项可靠性测试。以下段落是对测试的介绍。1.离子污染测试目的:检查电路板表面的离子数量,以确定电路板的清洁度是否合格。方法:使用75%浓度的丙醇清洁样品表面。离子可以溶解到丙醇中,从而改变其导电性。记录电导率的变化以确定离子浓度。标准:小于或等于6.45ug.NaCl/阻焊膜的耐化学性试验目的:检查阻焊膜的耐化学性方法:在样品表面上滴加qs(量子满意的)二氯甲烷。过一会儿,用白色棉擦拭二氯甲烷。检查棉花是否染色以及焊料面罩是否溶解。标准:无染料或溶解。3.阻焊层的硬度测试目的:检查阻焊膜的硬度方法:将电路板放在平坦的表面上。使用标准测试笔在船上刮擦一定范围的硬度,直到没有刮痕。记录铅笔的比较低硬度。标准:比较低硬度应高于6H。深圳市赛孚电路科技有限公司成立于2011年,公司产品广泛应用于通信、工业控制、计算机应用、航空航天、**、医疗、测试仪器、电源等各个领域。产品包括:高多层PCB、HDIPCB、PCB高频板、软硬结合板、FPC等特种高难度电路板,专注于多品种,中小批量。广州8层PCB

深圳市赛孚电路科技有限公司公司是一家专门从事HDI板,PCB电路板,PCB线路板,软硬结合板产品的生产和销售,是一家生产型企业,公司成立于2011-07-26,位于东莞市长安镇睦邻路7号。多年来为国内各行业用户提供各种产品支持。在孜孜不倦的奋斗下,公司产品业务越来越广。目前主要经营有HDI板,PCB电路板,PCB线路板,软硬结合板等产品,并多次以电子元器件行业标准、客户需求定制多款多元化的产品。我们以客户的需求为基础,在产品设计和研发上面苦下功夫,一份份的不懈努力和付出,打造了赛孚产品。我们从用户角度,对每一款产品进行多方面分析,对每一款产品都精心设计、精心制作和严格检验。HDI板,PCB电路板,PCB线路板,软硬结合板产品满足客户多方面的使用要求,让客户买的放心,用的称心,产品定位以经济实用为重心,公司真诚期待与您合作,相信有了您的支持我们会以昂扬的姿态不断前进、进步。

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