FMEA的发展历史 1.60年代中期美国航天工业采用FMEA. 2.70年代美国的海军应用，并制定了有关标准70年代后期汽车界应用，作为设计评审的一种工具; 3.1993年三大公司联合编写，并正式出版作为QS9000质量体系要求文件的参考手册: 4.1994年，SAE发布SAEJ1739-潜在失效模式及后果分析 5.2019年AIAG&VDA推出FMEA方法按七步法过程进行。 七步法”本质上是一个PDCA循环，名称的修改更加准确表达了首先需要完成的工作，第七步是生成报告的工作，包括内部报告和客户报告。从“五步法”到“六步法”，再到“七步法”，体现了FMEA方法论的不断完善，但思路仍然没有变化，理解了结构、功能失效之间的逻辑，就能准确把握结构化FMEA方法论的精髓。FMEA是质量预防的手段之一。海南FMEA培训
目前有许多 FMEA 软件包可用于开发设计 FMEA 和过程 FMEA 以及用于追踪措施。这些软件包括FMEA 软件和为开发 FMEA 而定制的标准电子表格。公司可以开发自己的内部数据库解决方案或购买商业软件。无论是哪种情况，FMEA 团队成员都需要了解如何使用公司按照项目要求选择使用的FMEA软件. 手册给出了两个 FMEA 视图的例子，软件视图描述了使用者在使用专业软件开发 FMEA 时会看到什么，即系统要素结构、功能网和失效网等。表格视图描述了使用者在电子表格中开发 FMEA 时会看到什么，本手册中的图例包括如何使用结构树或电子表格开发 FMEA 的示例。在使用结构树来开发要素、功能和失效时，还会显示该信息在报告中的视图。无论哪种情况，七步法的过程都是一样的。宁夏性价比高的FMEA智能化保障生产质量，从FMEA开始。
对于产品的设计、应用、环境材料以及生产组装工艺作出的任何更改，在相应的FMEA文件中都必须及时更新。FMEA更新会议在产品进行批量生产之前是一项日常的活动。批量生产阶段的FMEA管理作为一个工艺改进的历史性文件，FMEA被转移到生产现场以准备产品的发布。 FMEA在生产阶段的主要作用。 是否检查FMEA文件，以及在大规模生产之前对每一个控制节点进行掌握，同时审查生产线的有效性，所有在NPIFMEA阶段未受质疑的项目都自然而然地保留到批量生产的现场。
在监理工作中，肯定会碰到审核施工单位的施工组织设计，也肯定会提出很多监理意见，监理总是想让施工单位将施工组织设计更优化。在平时的监理过程中，监理总是想让施工安全、施工质量做得更好，但施工单位通常会兼顾或更注重考虑施工时间、资金等等因素，而淡化安全和质量，这是一对矛盾，有时即使施工单位有心做得更好，但没有科学的方法也会顾此失彼。如果使用 FMEA 这个工具就是一个很好的选择，它科学、量化的手法是工程项目管理的好工具。它可以帮助我们认识到:哪种失效可能要发生这种失效会造成什么影响;这种影响的严重性有多大:这种失效是何原因导致的，发生的概率有多大:当前的控制方法:检测失效的能力;风险系数是多少:有何改善方案。有效的实施FMEA，可缩短开发时间及开发费用。
建议创建和使用基础 FMEA 和家族 FMEA，为新的分析提供基础信总。这些可选实践提供了利用过去经验和知识的机会，以确保在产品生命周期内积累知识，并且不会重复先前的性能问题(吸取经验教训)。此外，这种重复使用还可以减少工作量和费用支出。 基础 FMEA (也称作一般、基准、模板、母版或最佳实践 FMEA等)，包含了组织先前开发过程中积累的知识，可谓创建新的 FMEA 提供基础。基础 FMEA 不针对某个具体项目，因此允许对需求、功能和措施进行笼统的概述FMEA是一种潜在失效模式和后果分析。河北汽车行业FMEA系统
FMEA开始是由美国国家宇航局(NASA)形成的一套分析模式。海南FMEA培训
FMEA的实施由于尽可能的持续改进产品和过程是企业普遍的趋势，所以使用 FMEA 作为专门的技术应用，以识别并帮助减少潜在的院忧一直是非常重要的。对车辆抱怨的研究结果表明，实施 FMEA 能够避免许多抱怨事件的发生。活时性是成功实施 FMEA 的重要因素之一它是一个“事发前”的行为而不是"后见之明”的行为。为达到效益，FMEA必须在设计或过程失效模式被无意地纳入产品或过程之前进行。事先花时间适当地完成 FMEA 分析，能够更容易、低成本地对产品/过程进行修改，从而减轻事后修改的危机。FMEA 能够减少或消除因进行预防/纠正而带来更大损失的机会。FMEA 小组应该有充分的沟通和整合。海南FMEA培训
