在实施完风险应对措施之后，对风险优先系数RPN进行重评估，确保各工序的风险降低到可防可控范围之内。PFMEA(过程FMEA)是什么?PFMEA关注制造或装配(组装)过程，强调制造过程如何得到改进以较少的停机时间、较少的报废以及较少的返工来确保产品能够满足设计要求。PFMEA的范围应该包含所有制造和装配操作、运输、来料、运料、存储、运行、维护以及标签等。PFMEA通常假设设计是健全的。以制造和装配自行车为例，在这个例子中，PFMEA的范围是“自行车的制造及装配操作”，目的是确保组装操作以安全可靠的方式实现，并确保制造和装配的风险较低。PFMEA有助于提高生产效率和生产能力。福州PFMEA七步法内容
功能分析是根据功能和要求展开的，在功能分析和随后的失效时，建议按“三分三合”的方式来展开分析：三分：一个功能可能有多个要求，分析时每个要求要分开列出；一个要求可能有多个失效模式，分析时每个失效模式要分开列出；一个失效模式可能有多个失效原因，分析时每个失效原因要分开列出。三合：一个失效模式可能有多个失效后果，分析时所有失效后果都要合并列出；一个失效原因可能有多个预防控制措施，分析时所有预防控制措施都要合并列出；一个失效原因可能有多个探测控制措施，分析时所有探测控制措施都要合并列出。西宁PFMEA质量风险分析PFMEA需要考虑到不同的文档和记录管理需求，以确保可追溯和可验证的评估和控制措施。
频度（O）：指某一特定的起因/机理发生的可能发生，描述出现的可能性的级别数具有相对意义，但不是一定的。探测度（D）：指在零部件离开制造工序或装配之前，利用第二种现行过程控制方法找出失效起因/机理过程缺陷或后序发生的失效模式的可能性的评价指标；或者用第三种过程控制方法找出后序发生的失效模式的可能性的评价指标。风险优先数（RPN）：指严重度数（S）和频度数（O）及不易探测度数（D）三项数字之乘积。顾客：一般指“使用者”，但也可以是随后或下游的制造或装配工序，维修工序或相关部门法规。
工厂内会影响产品质量且应考虑进行PFMEA分析的过程包括但不限于以下过程：来料接收过程；零件与材料储存过程；制造过程；装配过程；包装过程；运输过程；储存过程；维护过程；出货检测过程；返工和返修过程等等。以上所有过程均可通过PFMEA进行分析或重新分析，PFMEA分析团队可以通过以下输入来确定PFMEA所覆盖的过程：新开发的产品/过程、产品/部件CTQ。各类变更：产品/过程变更、运行条件变更、要求变更；产品结构图：物料清单；风险评估；类似产品以往的FMEA；防错要求、可制造性及可装配性设计(DFMA)；法律要求：技术要求与规范；持续改进要求。PFMEA可以帮助制造商识别可能导致产品或过程故障的因素。
PFMEA的分析原理是什么呢？PFMEA的分析原理如下表所示，它包括以下几个关键步骤：（1）确定与工艺生产或产品制造过程相关的潜在失效模式与起因；（2）评价失效对产品质量和顾客的潜在影响；（3）找出减少失效发生或失效条件的过程控制变量，并制定纠正和预防措施；（4）编制潜在失效模式分级表，确保严重的失效模式得到优先控制；（5）跟踪控制措施的实施情况，更新失效模式分级表。“现行控制方法”：是对当前使用的、尽可能阻止失效模式的发生或是探测出将发生的失效模式的控制方法的描述。这些控制方法可以是物理过程控制方法，如使用防错卡具，或者管理过程控制方法，如采用统计过程控制（SPC）技术；PFMEA需要及时迭代并在需要时进行更新。西宁PFMEA质量风险分析
PFMEA需要考虑到不同的供应链环节，以确定何种控制措施。福州PFMEA七步法内容
PFMEA的模式分析：失效的原因/机制：是指失效是如何发生的，按照可以纠正或控制的原则来描述。对于每一个潜在的失效模式，列出每一个可能的失效原因。如果原因是失效模式特有的，则考虑过程完成。否则，有必要在众多原因中分析根本原因，以便针对那些相关因素采取纠正措施。典型的失效原因包括：焊接不正确、润滑不当、零件装配错误等。风险等级（AP）：是严重程度、可能性和不可破译性的产物。该值越大，潜在问题越严重，越应及时采取纠正措施，以尽量降低该值。一般而言，无论风险等级的值如何，当严重程度较高时，应特别注意；福州PFMEA七步法内容
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