可靠性工程建立在概率论和统计学的基础上。但是，成功的控制系统可靠性评估同样取决于控制和安全系统知识。这些知识包括了解这些系统中使用的组件，组合失效模式及其对系统的影响，以及系统环境中存在的系统失效模式和失效应力源。因此，逻辑、系统工程和一些数学相结合，以完善可靠性和安全性评估所需的工具集。真实因素（包括在线诊断能力、维修时间、软件故障、人为故障、共因失效、失效模式和时间相关失效率）必须在完整的分析中得到解决。FMEDA需要考虑元器件的失效模式和影响的传播路径和范围等因素。合肥FMEDA产品质量控制措施
FMEDA的发展：失效模式、影响和诊断分析，FMEDA，在80年代后期得到了发展，这是基于在1984年召开的一次研讨会中的报告。FMEDA在FMEA分析过程中加上了两部分信息。加入的第1个信息是：对所有要分析的部件给出定量的失效数据（失效率和失效模式分布）。加入的第2个信息是：系统或者子系统通过自动在线诊断发现内部失效的能力。为了达到和维持可靠性，这是决定性的指标，这使系统增加了复杂性，甚至在一般环境下不可能对所有功能进行测试，比如一种低要求运行模式的紧急刹车系统，ESD系统。广东FMEDA定量分析工具FMEDA的分析需要考虑系统的故障模式和效应，以便确定系统的可靠性水平。
有改进，使得FMEDA技术更加成熟，成为更完整和更有用的方法。IEC61508标准正式地认可FMEDA技术，大多数IEC61508评估机构用FMEDA结果去核实一个特定的应用是否达到了安全的要求。在功能安全领域，也通过使用FMEDA技术和对产生结果的解释，来帮助用户改进系统的安全失效模式。在正式通过的IEC61508部分2－2000年版的文本中，给出了功能安全领域里对FMEDA的期望是什么，以及怎样使用相关数据。这导致了在相关的工业企业中，增加了对FMEDA的使用，加快了方法和工具的更新，以及对部件水平的失效率和失效模式数据的需求。
聪脉（上海）信息技术有限公司小编介绍，对自动诊断能力的测量要有一个清晰的要求，这在80年代后期达成了共识。当代FMEDA的基本原则和方法，是通过《评估控制系统的可靠性》这本书第1次介绍给公众。实际上，术语FMEDA在1994年才初次使用，方法也是在90年代后期做进一步地完善。FMEDA技术再进一步的演化是在2000年初，在制定IEC61508准备工作的时候。主要改进的方面有：1.IEC61508失效模式定义-新定义；2.功能失效模式；3.机械部件的使用。FMEDA的结果通常以失效率和平均失效间隔时间（MTBF）的形式呈现。
在IEC61508中，使用FMEDA要完成两个安全完整性等级的测量；即：危险非检出型失效率和众所周知的安全失效分数，即SFF。SFF表示不危险和能检出的失效百分比。然而，这个对于系统级模型非常重要的定量型数据，也可以从同一个FMEDA容易地导出，这比IEC61508起初的方法更有效，FMEDA驱使流程的进一步进化，并且提高了其结果的价值。IEC61508标准的未来草稿更新工作正在进行，会做进一步的改进。IEC61508失效模式定义：IEC61508部分（1998年）定义一个危险失效是一种失效，"有可能把安全相关系统推向危险或者不能工作的状态"。这个标准还定义一个安全失效也是一种失效，"无可能把安全相关系统推向危险或者不能工作的状态"。FMEDA的分析需要考虑系统的可用性和可靠性要求的可靠性增长模型，以便确定系统的可靠性水平。西藏FMEDA风险评估
FMEDA是一种系统性的分析方法。合肥FMEDA产品质量控制措施
如何利用PFMEA分析制造过程其风险呢？现以汽车内饰产品——汽车内饰件的制造过程为例，来简单介绍如何利用PFMEA分析制造过程其风险，并予以改进的。1、基本数据在表格上部填上所分析的零部件及PFMEA小组成员的相关信息。2、过程功能/要求简单描述将被分析的过程或作业，并进行编号。根据过程流程图，对所规划的过程进行准确地描述，描述必须完整。如果含许多不同潜在失效模式的作业，可把这些以单独项目列出。潜在失效模式所谓潜在失效模式是指过程可能潜在不满足过程要求，是对具体作业不符合要求的描述。搜集在各过程<工序中可能的缺陷，即使特定条件下可能发生的缺陷模式也应列出。也包括以往历史的经验。合肥FMEDA产品质量控制措施
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